凹印“串色”，無外乎這么幾個原因

　　在軟包裝凹印中常常會發(fā)生串色現(xiàn)象，即后一色油墨使前一色油墨層發(fā)生溶解或者將其反粘下來，出現(xiàn)印刷層次不清、圖文模糊等現(xiàn)象，若不能正確調(diào)整，將出現(xiàn)嚴重的質(zhì)量事故，不僅影響軟包裝企業(yè)的效益，還直接影響產(chǎn)品的市場競爭地位。因此，操作人員必須了解造成軟包裝凹印串色現(xiàn)象的原因，并“對癥下藥”，及時解決質(zhì)量事故，將企業(yè)的經(jīng)濟損失降低。

　　基材表面狀況不良

　　基材表面狀況不良是導致串色現(xiàn)象的主要因素之一。因為軟包裝使用的基材主要有聚乙烯、聚丙烯等薄膜，這些材料均屬于非極性材料，表面致密、光潔，屬于惰性表面，表面張力相對偏低，僅29～30mN/m。然而從理論上講，表面張力低于33mN/m的薄膜就無法正常印刷使用，主要是因為油墨在其表面的附著力太低，當凹印機高速運轉(zhuǎn)時，導向輥表面會產(chǎn)生一定熱量，這種熱量很容易使附著力差的油墨層發(fā)生熱熔化或軟化，而被軟化后的油墨層極易和基材發(fā)生脫層或部分分離現(xiàn)象。

　　稀釋溶劑配比不當

　　稀釋劑根據(jù)印刷車間溫濕度、印刷速度等實際情況，采用多種溶劑按照一定比例配制而成，要求其盡可能地揮發(fā)，且揮發(fā)越徹底、揮發(fā)速度越快越好。筆者認為調(diào)整稀釋劑配比或者適當提高前一色油墨的干燥溫度，確保稀釋劑徹底揮發(fā)，就可以避免串色問題。

　　油墨黏度控制不當

　　油墨黏度對保證印品質(zhì)量非常重要，實際凹印生產(chǎn)中許多常見的印品質(zhì)量事故都與油墨黏度控制不當有關(guān)，比如水紋、色差、斑點、串色等。其中，串色現(xiàn)象發(fā)生的幾率較高，通常是因為后一色油墨黏度太低。油墨黏度太低，其固含量就低，而稀釋劑或其他添加劑的含量就會相對較多，采用此類油墨進行印刷就會出現(xiàn)行業(yè)人士俗稱的“洗滌”現(xiàn)象，即后一色油墨將前一色油墨層“洗”下來。對此，筆者認為應(yīng)適當提高后一色油墨的黏度，滿足印刷生產(chǎn)要求，以避免串色現(xiàn)象的發(fā)生。

　　機速過慢及膠輥壓力過大

　　印刷速度太慢也是導致串色現(xiàn)象的主要原因之一，機速越慢，前一色油墨接觸后一色油墨的時間越長，越不利于后一色油墨的傳遞和轉(zhuǎn)移，隨著后一色油墨與前一色油墨接觸時間的增加，從而發(fā)生相溶串色。根本的解決辦法是適當提高印刷速度。

　　軟包裝凹印串色現(xiàn)象除了與以上因素有關(guān)，還與機械和印刷車間溫濕度有關(guān)，當印刷車間濕度過大，尤其是梅雨季節(jié)，發(fā)生串色現(xiàn)象的幾率就比較高。因此，印刷車間溫度宜控制在2l～23℃，濕度宜控制在60％左右。其實，造成軟包裝串色現(xiàn)象的因素還有很多，操作人員應(yīng)根據(jù)實際生產(chǎn)情況做出判斷，并加以解決。另外，操作人員還要養(yǎng)成從平時工作中總結(jié)經(jīng)驗的習慣，以不斷提高自身***技術(shù)水平，這也是提高印刷質(zhì)量的關(guān)鍵因素。

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